鈦合金粉末冶金的加工方法

 

發(fā)布日期：[2024/8/2]
 

鈦及其合金因具有密度低，比強度高，生物相容性和中高溫穩(wěn)定性好，以及良好的力學性能和優(yōu)異的耐腐蝕性，在航空航天、軍工及船舶等領(lǐng)域得到廣泛應(yīng)用。傳統(tǒng)熔鍛的加工技術(shù)在制備大尺寸、簡單形狀鈦型材或制品等方面具備優(yōu)勢，但在制備復雜結(jié)構(gòu)、中小型的鈦制品上存在成品率低、資源浪費大、生產(chǎn)成本高等問題。粉末近終成形技術(shù)恰恰可以彌補這一技術(shù)缺陷，通過粉末制備、近終成形的技術(shù)路線能夠批量化或定制化的制造多種尺度、多種結(jié)構(gòu)特點的鈦合金制品。這類中小型制品在航空航天、軍工、醫(yī)療和民用消費領(lǐng)域具有更大應(yīng)用潛力和產(chǎn)品附加值，是未來推進鈦產(chǎn)業(yè)低碳、綠色制造業(yè)轉(zhuǎn)型的重要方向。

1、壓制燒結(jié)

美國在鈦粉壓制燒結(jié)制備鈦合金產(chǎn)品方面研究很早。Dynamet Technology公司一直致力于鈦粉壓制成形產(chǎn)品的生產(chǎn)，部分產(chǎn)品已得到小規(guī)模應(yīng)用。該公司生產(chǎn)的第一種粉末冶金鈦制品是雷神公司的響尾蛇導彈上的圓頂外殼Ti-6Al-4V合金預成型件，后來還生產(chǎn)了粉末冶金Ti-6Al-6V-2Sn合金制品應(yīng)用于Stinger導彈彈頭外殼。由于其在鈦制品上顯著的貢獻，Dynamet Technology公司成為了波音公司的粉末鈦合金制品的唯一供應(yīng)商。此外，美國ADMA Products公司自1985年開始生產(chǎn)粉末冶金鈦零件，部分產(chǎn)品應(yīng)用于航空航天領(lǐng)域。我國西北有色金屬研究院在鈦粉末近凈成形領(lǐng)域的研發(fā)也已有30多年的經(jīng)驗，開發(fā)的多孔鈦制品已經(jīng)應(yīng)用在化工、食品等領(lǐng)域。

2、熱等靜壓

熱等靜壓（HIP）工藝是由美國巴蒂爾（Battelle）研究所在20世紀50年代發(fā)明的，該技術(shù)是一種以惰性氣體為傳壓介質(zhì)，在850-2000 ℃溫度和100-200 MPa氣壓的協(xié)同作用下，對制品進行高溫壓制和燒結(jié)處理的技術(shù)，是目前粉末近凈成形鈦及鈦合金結(jié)構(gòu)件全致密化的最主要手段，制品具有組織均勻、無織構(gòu)、無偏析等特點。

國外發(fā)展鈦合金粉末熱等靜壓技術(shù)始于19世紀50年代，俄羅斯輕金屬研究所早在20世紀70年代在世界上最先研制出了整體復雜形狀的粉末鈦合金氫泵渦輪，并在RD-0120型氫氧發(fā)動機上得到應(yīng)用；美國在20世紀90年代首先在航天領(lǐng)域?qū)崿F(xiàn)商業(yè)化應(yīng)用，并逐步拓展到在航空、兵器領(lǐng)域，如PW公司的F110發(fā)動機的連接桿，戰(zhàn)斧式巡航導彈F107發(fā)動機壓縮機轉(zhuǎn)子，Sidewind導彈頭罩，F(xiàn)107巡航導彈發(fā)動機葉輪，以及Stinger防空導彈戰(zhàn)斗部殼體等。

3、粉末注射成形

金屬粉末注射成形（Metal Injection Molding，MIM）技術(shù)可直接制備出具有或接近最終形狀的零部件，避免或減少機加工，大幅度降低制備成本。因此，粉末注射成形技術(shù)是批量化制備鈦及鈦合金應(yīng)用零部件最為有效的技術(shù)手段之一。

電子通訊中的3C產(chǎn)品（包括手機、智能可穿戴，眼鏡框、5G信號件）是粉末注射成形技術(shù)的最主要應(yīng)用領(lǐng)域，占比達到84.2%?，F(xiàn)階段主要以鐵基材料為主，而材料的輕量化設(shè)計和高品質(zhì)追求是3C產(chǎn)品未來發(fā)展的主要方向。鈦合金具有低密度（密度僅為鐵基材料的一半）、高強度、耐腐蝕等特點，滿足未來材料的輕量化高品質(zhì)設(shè)計。據(jù)統(tǒng)計，2020年中國鈦注射成形行業(yè)市場規(guī)模達到6.8億元，據(jù)需求方投入情況和供應(yīng)方營收增長情況推算，預計2026年市場規(guī)模將達到20億元，年增長率可達20.13%。

粉末注射成形鈦合金在消費電子領(lǐng)域應(yīng)用：華為手表鈦合金表殼、蘋果手機鈦合金邊框

4、增材制造

增材制造（Additive Manufacturing， AM）是一種通過點、線、面逐層累加的成形技術(shù)，它不受零件復雜程度的影響，能自動、快速、準確地完成復雜零件的設(shè)計與制造。與傳統(tǒng)制造技術(shù)相比，增材制造在設(shè)計自由度、復雜零件成型以及材料利用率等方面具有獨特的優(yōu)勢，成為極具前景的鈦合金制造技術(shù)。根據(jù)SmarTech分析報道，2019年全球金屬3D打印市場達到33億美元，包括3D打印設(shè)備、材料和服務(wù)，預計在2024年將達到110億美元，鈦合金是其中最重要的打印金屬。

航空航天和軍工國防是鈦增材制造的第一大用戶，目前已成功用于航天發(fā)動機小型精密構(gòu)件和航空大型復雜構(gòu)件的直接成形，如太空發(fā)射系統(tǒng)、飛機機翼、整體控制面和艙門、發(fā)動機葉片等關(guān)鍵飛天裝備部件。

增材制造鈦合金在航空領(lǐng)域應(yīng)用：發(fā)動機噴油嘴、軍機鈦合金框架

粉末作為上述粉末冶金近終成形工藝的基礎(chǔ)原料，其成本和品質(zhì)是影響粉末冶金制品價格和性能的最重要因素。
深圳市御嘉鑫科技股份有限公司，以創(chuàng)新科技引領(lǐng)未來，自主研發(fā)鈦合金金屬注射成形加工工藝。該工藝精湛高效，能夠精準制造復雜結(jié)構(gòu)的醫(yī)療器械零件、醫(yī)療植入物及航空航天關(guān)鍵部件。通過精密混合鈦合金粉末與粘結(jié)劑，注入模具成型，再經(jīng)脫脂、燒結(jié)等精細步驟，確保產(chǎn)品具備卓越的生物相容性、力學性能和精度。御嘉鑫以卓越品質(zhì)，為醫(yī)療、航空等領(lǐng)域提供高精度、高可靠性的零部件解決方案。